从毕业到现在，90%以上的时间都是在从事生产管理方面的工作，这些年风风雨雨，有过顺境，有过逆境，此时还依然在不断反省和总结中。
　　生产管理体系，不同的企业，不同的背景，都有不同的选择和偏好！当我10年前第一次接触到TPM这个体系时，带来的冲击还是非常之大的，经过这么多年的实践，大致有以下几方面的心得：
　　好的方面：
　　1、“0”损失的概念，这是一个非常厉害的观念，有了这个观念，可以一直让企业不断去挖掘减少损失的机会，从而大大降低企业的生产成本；
　　2、全员参与的概念。这个观念对传统的管理思维有较大的冲击，传统观念里，基层的员工只需要按标准操作，优异执行就行了；但全员参与的这个概念，是要求充分调动和发挥所有员工的积极性、以及聪明才智，发挥1+1>2的功效; 当然，对管理者也就提出了更高的要求和挑战，从高高在上的官本位，到如何为下属服务，激发他们的潜力？而不是一个人单打独斗，如何用比自己更有想法的下属？这个过程中绩效考核、激励措施等制度的设计都需要配套去思考；
　　3、系统工具和思维逻辑的建立。在这个体系下，非常重视和强调逻辑性，强调利用科学和严谨的分析方法和工具去分析、减少损失，因此推行过程中，会让团队学习很多关于损失的分析模型、降低损失的方法、思路，例如：loss model,BDE(故障消除）、P&S（计划与排程）维修费的管理，P.S（问题分析）FI（重点改善），安全、质量、SS、BD等损失降低的路径，以及记录反馈问题的机制：Red tag(红牌）I have a suggestion(我可创新），现场保持设备基本状态的工具：BCCILOPL等
　　4、系统的方法，可传承的体系，坚固的基础。基于以上这些活动或体系的运行之后，整个企业始终处于PDCA的循环当中，人的素质和能力也会不断被提升，从而让整个企业更加健康，更具人才和成本竞争的优势；
　　一些潜在的问题：
　　1、浮在表面，没有沉下去。有些企业在推TPM过程中，更像是一场政治运动，企业的投入大，收益小或慢，导致公司高层可能对这套体系失去信心；
　　2、文档性的工作较多。这一点其实跟第一条有点类似，为了展示个人的业绩，花大量的经历放在展示方面，做很多漂亮的文档；相反对现场实际改善和产生的作用被忽略，都关注在文件、文档上；
　　3、前期投入较大。无论是精力、决心、甚至包括资金的投入。因要建立新的体系，培训肯定少不了；激励制度肯定也要跟上；在损失的改善，有些是必须投入一些资金去进行技术改造，可能需要几年才能收回投资成本，对于要快速效益的管理者，这个是一个挑战；
　　好了，本次就先分享到这里，欢迎大家拍砖和指教！