桥箱公司壳体加工部铸铁桥壳生产线是一条从韩国引进的加工自动化程度较高的生产线，从毛坯投入到产品下线可一次性完成，但由于自动滚动架将第一件产品加工完成转入下道工序后，第二件进入本工序的等待时间需15秒左右。

　　该线原班组长韩炳峰并没有放过这一微小细节。经过认真研究分析，韩炳峰建议并实施“在每台机床的电器系统加装交流接触器”等方法，使加工完的工件与等待加工的工件同时运转，每天可多加工40根桥壳，年创利润达36万元左右。

　　在中国重汽采访，随时都能听到这样的故事。“不忽视身边每一个细节，是我们在精益管理推行中的一大追求。”集团党委书记、董事长马纯济说。

　　据介绍，按照精益生产的原则和生产实际要求，变速箱先后调整副轴生产线2台QVM610＋APC立式加工中心与下序剃齿机距离，减少零件搬运过程中的磕碰和工时浪费；调整齿轮线4条线8台数控车床布局，方便操作者一人双机作业，减少职工体力浪费；在轴总成装配托盘加装固定支架避免装配错齿发生、为壳体加工中心的风扳机加装定置挂钩等。

　　“这些变动看上去并不起眼，却在不知不觉中优化了员工的工作动作，累积起来就能获得一个较为可观的工作效率提升。”变速箱部负责人潘书军说。

　　更重要的是，通过细节的改变，变速箱部精益目标也有较高达成率：装配示范线生产节拍缩短近20秒，生产效率提升13.3％；副轴线工序的现场在制品量由原来的550件减少到60件；齿轮类毛坯存货量由2008年12月存货量40267件减少至2009年11月的15543件；中壳线工序在制量由原来64件减少至34件……而通过依据刀具寿命和要领书编制刀具更换流程的做法，实现了刀具和加工程序的优化，仅此一项就为单箱加工成本降低50.01元！

　　然而，在生产中细节问题并不是每一个操作人员都能及时发现的。怎么办？桥箱公司精益生产线为此专门设置了一套系统。“当生产线发生设备、工装、待料等异常，系统将及时报警并把相关信息自动存入计算机，使生产线异常信息目视化、显现化，加快了相关人员对生产线异常的处置速度，催生出班组数字化管理的生机和活力。”桥箱公司副总经理、精益生产领导小组组长黄毅然说。

　　由于不断在细节上追求完美，桥箱公司在生产效率和产品质量都得到显著提升的同时，实现了人工成本的大幅下降。“今年1到4月，我们实现利润3.6亿元，比去年同期增长1倍。”邹忠厚高兴地说。

    精益管理，不忽视身边每一个细节，从细节实行精益求精。按照精益生产的原则和生产实际要求，不断优化员工的工作，提升工作效率，力求减少浪费，实现降低生产成本，提高生产效益。精益管理，从打造精益文化开始，实现全员参与。以前说起创新，很多人都觉得那是技术人员干的事，现在通过实施精益管理，全员参与打造精益文化，让每一个人都可以认识到自己存在的价值。精益管理是追求完美的持续改善，不断消除浪费，不断挖掘价值，以及不断增强企业活力。因此，实现精益管理是促进企业发展的关键