精益生产管理对品质有很高的要求，它追求的是零缺陷，追求极致，追求客户的100%满意度。因此，企业在实施精益生产时是不能以牺牲产品品质和安全为代价去提升业绩的。他们必须在保证安全和有品质的情况下实施精益生产。

　　谈到精益生产管理时往往偏重于介绍精益生产中对生产平准化、物流、看板、标准作业、U型生产线场地布局、多能工训练等方面的内容，但如何针对品质管理流程去做精益生产的管理与改善，在此提出几点品质精益管理思路

　　一、一专多能

　　一专多能，一人多岗，着眼于多能手方向培养。一能提高基层人员的综合业务技能，二有利于管理者的人力资源管理与调配，在突发事件前，有足够的人员来应对。

　　二、防呆设计

　　在生产过程中，“人有失足，马有失蹄”，有些人为的错误是不可避免的。如果将品质水平依赖于员工的作业，一则品质稳定性缺乏有效保证，二则需要投入大量人力来保证检验准确性。通过设计品质控制防错装置，不给操作者犯错误的机会，保证品质的稳定性。如：

　　（1）作业忘记或失误时，工件无法放入夹具内；

　　（2）作业忘记或失误时，机器不能启动；

　　（3）出现加工错误时，传输滑道将阻挡不良的工件，不能流到下道工序；

　　（4）加工过程失误时或者定为不到位时，警报装置鸣叫，设备会停止；

　　（5）即使不良品流入生产线，也不会发生错误装配，等等。

　　三、过度检验

　　包含没必要检验的项目或样本量过大不合理的检验，过度检验不仅会造成更多不良品的可能，而且还会造成检验资源的无序浪费，大量的检验工作成为无用功。

　　四、等待检验

　　在QC人员检验中，经常会发生时而大批量到货手忙脚乱，现场主管喊人手不足；时而没有报检批，无货可检。造成检验人员在等待中的浪费。对此，从精益生产的角度出发，应做好以下几个方面工作：

　　1. 对报检的工作要有前瞻性，做好先期的工作计划与安排；

　　2. 对工作的轻重缓急进行分类，充分应用统筹学原理进行工作安排与调配；

　　3. 量化工作效率，对各种物料的批次检验作业时间进行标准化，并纳入QC人员的考核体系进行考核。

　　五、自动化

　　自动化是精益生产中的两大支柱之一。自动化让设备具有人的智能，能自动识别错误和缺陷，自动化是机械化，无人化操作。把大量的监控QC人员解放出来，提高作业效率，这也是很多企业在精益生产实施过程所追求的目标。

　　而且从品质的角度来看人为的因素越多，可能造成不合格的因素就越多。自働化将是品质管理的一条必由之路。

　　六、持续改进

　　持续改进是精益生产、六西格玛、ISO9000体系共同强调的理念。改进持续化在精益质量管理中起承前启后作用，是管理的核心生命力，缺少改进持续管理则无从谈起，而员工职业化、生产系统化、工序标准化则会缺少新的活力和要求，管理将止步不前甚至于倒退。

　　精益质量管理强调改进持续化，除理念倡导外还包含具体的构成要素和保障条件。改进持续化主要包括如下六类要素：市场意识、领导作用、全员参与、工具方法、测量评价、奖惩措施。这六类措施是改进持续化的保障条件。

　　1.市场意识影响改进持续性的动力强弱，影响改进标杆的高与低；

　　2.领导作用影响改进持续性的组织力度和资源配置；

　　3.全员参与赋予改进持续性以群众基础和团队力量；

　　4.工具方法是改进持续性的方法体系，5W1H、PDCA、QC小组、改进小组、六西格玛项目等均是促进改进持续性的工具方法；

　　5.测量评价是将改进持续性纳入测量和管理中，让改进持续性因测量和评价而焕发生机和活力；

　　6.奖惩措施将改进持续性纳入管理和激励体系中，是测量评价的延续和要求，促进改进真正实现持续性。

　　改进的项目形式多样，有流程的、标准的、技术的、方法的、管理的，作为品管人员在持续改进上有先天上的优势。品管人员在第一现场，掌握第一手资料，实时了解生产、质量的统计数据，可以有效的寻找改善项目并进行立项改进。如对生产质量不良率、报废率进行统计分析，应用柏拉图找出重点问题，从人、机、料、法、环管理五要素进行原因分析及纠正预防。达成预期目标后，将流程方法标准化。透过不断的PDCA管理循环改进，不断的提升工作绩效。